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  2、主层涂料的施工。可采用喷涂 耐高温漆,是利用本身可在高温环境下不被氧化的特性,充分发挥出良好的性能优势,可以分为有机硅耐高温漆和无机硅耐高温油漆。高温漆的性能特性: 具有优异的耐高温性能,可在200—800℃范围内使用,耐冷热交变,耐化工气体腐蚀,耐气候老化,耐水及电绝缘性和导热性。高温下抗氧化,抗热震,并具在目前的工作中,已经研究了PU和PU-纳米粘土涂层的物理,结构和化学方面。纳米粘土保护PU链和官能团免于降解。耐候性和耐腐蚀性等性能对汽车面漆至关重要中国涂料在线coatingol.com。使用两种类型的粘土Cloisite 30B(C30B)和Cloisite 20 A(C20 A),2K聚氨酯(目前的滚筒刷大多是用腈纶绒或泡沫塑料,配以工字形铁柄而制成,用于大面积涂料滚涂用,是建筑装饰装修工程的一种理想工具,能滚涂各种调合漆,有机或无机外墙涂料、防锈漆、墙纸裱糊胶等材料。
使用方法:
  (1)将干净的滚筒刷浸入涂料桶内,待其吸入适量的涂料后,即可在工作面滚涂。先水平方向滚涂,摘要:结合下游应用要求以及涂料功能化的作用机理,论述了耐高温粉末涂料、重防腐粉末涂料、低温固化粉末涂料、绝缘粉末涂料和抗菌粉末涂料5种功能性粉末涂料的研究进展,并对功能性粉末涂料的未来发展进行了展望。随着科技发展和社会进步,传统通用型涂料已无法满足工业发展和人们生活需要,针对不同领域要求开发具有特殊【兰陵化工集团涂料油漆】公开号: CN1990518
公开日: 2007.07.04
申请人: DPI控股株式会社
地 址: 韩国京畿道安养市
发明人: 朴德珉;李智勋;李柱吉
专利代理机构: 北京英赛嘉华知识产权代理有限责任公司
代理人: 王达佐;韩环氧树脂结晶的形成常温条件下,液态双酚A型环氧树脂的凝固点/熔点温度是45-50°C,本该是固体的,但其属于过冷液体,不易形成晶种【兰陵化工集团涂料油漆】腐蚀问题一直以来困扰着涂料行业。尽管环境与基材在很大程度上也影响着涂层的腐蚀性能,但是本文重点着眼于粉末涂料配方体系中对防腐影响的一些因素。其中涉及到几种涂料的成膜物质,如聚酯、聚氨酯、丙烯酸与环氧树脂,也提到了几种环氧固化剂、防腐颜填料以及防腐助剂。随着工业技术的快速发展,【兰陵化工集团涂料油漆】丙烯酸酯水工防腐涂料性能的研究马耀辉,李向东 (黑龙江省水利科学研究院,哈尔滨150080) 【摘要】丙烯酸酯涂料是环保、高性能、低成本型防腐涂料,具有广阔的应用前景,在对配方较常规思路做了较大调整后,针对水利工程的应用环境,依据相应的规范建立了环境模拟试验验证其性能。 墙面装饰材料发展至今,品种五花八门,居室空间装修设计中,人们对于墙面装饰效果的要求越来越高,艺术涂料,作为一种新型的墙面装饰材料,以其新颖的装饰风格和独特的装饰效果和优异的物理性能,深受人们的青睐。在墙纸、硅藻泥、乳胶漆等众多墙面装饰材料中脱颖而出,市场份额也日渐高涨。艺术涂料一片大好之势下,无论是【兰陵化工集团涂料油漆】  摘要:介绍了一组基于间苯二甲酸单体制备的高、低酸值耐候端羧基聚酯树脂,以该树脂制备的粉末涂料通过干混后静电喷涂可获得良好的消光效果(光泽为21~26),涂膜外观细腻,耐候性卓越,耐老化时间明显比对照样的长...  详见附页粉末涂料在户外的应用越来越普遍。从而使作为防护与装饰的粉末涂料涂层,其耐候性和耐久性也受到越来越多的关注,特别是如天花板、幕墙板、饮水机、空调机、洗衣机、铝型材等室内外用品的涂膜,在自然环境中会发生一系列变化,具体表现为光泽下降、颜色变暗淡,涂膜表面出现锈点或裂纹,开始轻微粉化…… 粉末涂料的涂层【兰陵化工集团涂料油漆】环氧基团神通广大,可与多种其它基团产生化学反应,甚至在催化剂的条件下,其自身亦可反应变化,因此含环氧基团的聚合物用途广泛,如胶粘剂,涂料,塑料合金用相容剂等。中国涂料在线http://www.coatingol.com专家日前介绍了环氧基的开环之道。首先与碱性化合物(如伯胺、复合材料的原材料包括树脂、纤维和芯材等有多种选择,各种材料又有其独特的强度、刚度、韧性和热稳定性等性能,成本和产量也不尽相同。然而,复合材料作为一个整体,其最终性能不仅与树脂基体和纤维(以及夹芯材结构中的芯材)有关,而且与结构中材料的设计方法和制造工艺有密切联系。本文将对常用的复合材料制造方法、每种
 
 

江苏省汽车涂装行业VOCs排放特征与污染控制技术

【兰陵化工集团涂料油漆】随着汽车的需求量的增长,江苏省汽车产业将继续保持高增长率。汽车制造业表面涂装过程中产生的挥发性有机物,是对流层臭氧(O3)和二次有机气溶胶(SOA)的重要前体物,也是增加大气氧化性的主要因素。同时,该行业排放的苯系物等有毒有害VOCs对人体健康造成严重的损害。 汽车制造业涂料用量大,VOCs成分复杂,排放强度大,是VOCs污染控制的重点。北京市、上海市、珠三角地区均开展了典型汽车涂装企业VOCs排放成分测试,获取了部分源谱信息。美国、欧洲等发达国家以及台湾、香港、北京、上海、广州等地根据排放特征先后制定了一系列VOCs污染防治措施,包括涂料中VOCs限值、汽车涂装VOCs排放标准、污染治理技术指引等。 目前,国内针对汽车涂装行业基于VOCs排放特征研究污染控制措施的研究较少。本研究将深入分析汽车涂装行业VOCs排放特征,识别VOCs关键组分,总结污染控制最佳适用技术,为制定基于改善空气质量为目标的汽车涂装行业VOCs控制策略提供科学可靠的技术支撑。 1、研究方法 选取江苏省不同车型(轿车、客车)的典型企业开展VOCs全过程排放特征调查,筛选关键排放环节,开展源排放特征与最佳适用技术研究。 1.1单位涂装面积VOCs排放量估算 利用物料平衡法计算各车型单位涂装面积VOCs排放量,了解不同车型单位面积VOCs排放总量特征,计算方式如式(1): 式(1) 式中E为单位涂装面积VOCs排放总量,g/m2;I为各涂装单元每月使用涂料、稀释剂、密封胶及清洗溶剂中VOCs的量,kg/月;O1为每月回收VOCs的量(可再利用或进行废物处置),kg/月;O2为每月污染控制设备破坏掉的VOCs的量,kg/月;A为每月底涂面积,指车体底涂之总面积,计算机辅助设计系统设计的车身本体面积,m2/月。 1.2源排放测试 采用源排放测试了解企业排气筒VOCs排放浓度水平与物种组成。企业类别、废气处理设施与采样情况如表1所示,包括采用不同尾气处理措施的两家小轿车生产企业,以及1家轻型客车生产企业,重点针对排放量大的喷漆室和烘干室进行采样测试,采样频次每天3次,共2天,样品通过烟囱采集。源排放样品的测定采用固体吸附/热脱附-气相色谱法,用填充聚2,6-二苯基对苯醚(Tenax)采样管,在常温条件下,富集环境空气或室内空气中的挥发性有机物,对于温度较高的排气筒采样管连入热脱附仪,加热后将吸附成分导入带有氢火焰离子化检测器(FID)的气相色谱仪进行分析。 表1VOCs采样企业情况2、结果分析与讨论 2.1涂装工艺与排污环节 江苏省轿车生产企业大部分采用电泳底漆、中涂、面漆传统3层涂层体系,其底漆采用水性环氧树脂阴极电泳底漆,基本不含有机溶剂,中涂和面漆主要使用氨酯漆、丙烯酸漆和聚酯漆等涂料,有机溶剂含量较高,使用量占50%以上。为减低VOCs排放,已有两家企业率先采用了水性免中涂工艺,使单位涂装面积的VOCs排放量从50-90g/m2降至小于25g/m2,对于削减VOCs排放量效果显著。客车和微、轻型货车表面涂装对锈蚀防护、抗石击、耐候性和紫外线隔离性能的要求相对较低,故其普遍采用2C2B涂层体系省略了中涂层。目前,省内客车和微、轻型货车生产企业在底漆喷涂上基本实现了电泳喷涂,而面漆喷涂主要依据客户需求,利用人工喷涂的方式进行。根据典型企业调查结果,涂料中含VOCs组分主要包括甲乙酮、间,对-二甲苯、乙苯、甲苯、异丙醇、乙酸乙酯、丙酮、邻-二甲苯、甲基异丁基酮、1,2,4-三甲苯、1,3,5-三甲苯、苯、苯乙烯以及正丁醇、异丁醇和乙酸丁酯。 汽车涂装工艺过程中VOCs主要产生于:中涂和面漆的喷涂及烘干过程和塑料件加工的涂漆工序。车身密封和喷防护蜡两个步骤中由于PVC和防护蜡中的VOCs含量相对较少,不是主要的排污环节。车身涂装产生的有机废气具有大风量、中低浓度的特点。(1)喷漆室:喷漆室排放废气中主要有害成分为喷漆过程中挥发的有机溶剂。喷漆室的排风量很大,排放废气中的有机物总浓度很低,通常在100mg/m3以下。另外,喷漆室的排气中经常还含有少量未处理完全的漆雾。特别是干式漆雾捕集喷漆室,排气中漆雾较多。(2)烘干室:烘干废气的成分比较复杂,除有机溶剂本身的成分外,还包含热分解生成物和反应生成物。电泳涂料虽然属于水性涂料,但其烘干气中仍含有较多的有机成分。除电泳涂料本身含有少量的醇醚类有机物外,还包含烘干过程中的热分解生成物(如醛酮类小分子)。电泳烘干废气中的总有机物浓度一般在500-1000mg/m3,比溶剂型涂料的烘干废气低一些。(3)固废储存地:废油漆桶以及漆雾收集后产生的漆渣如不能及时处理,常产生有机废气。 2.2单位涂装面积排放总量 通过物料衡算法计算的单位面积VOCs排放总量结果如表2所示,不同车型的单位涂装面积VOCs排放情况有较大差异,小轿车由于涂装车间密闭设施好,涂料用量相对较低,单位涂装面积的VOCs排放量低,在40-60g/m2之间,而客货车特别是大客车采用人工喷涂,车间密闭等污染控制措施较为薄弱,排放量达到300g/m2以上。 表2江苏省典型汽车涂装企业单位涂装面积VOC排放总量 2.3VOCs排放浓度与组分特征 3家典型企业VOCs排放的主要物种组成如表3,苯系物是汽车涂装企业VOCs排放的重要组分,各企业排放最高占比在33.2%-64.6%之间。苯系物中最主要的物种是二甲苯,喷涂车间占比10.3%-22.9%。乙酸丁酯、异丙醇、丁醇等醇酯类物质占比也相对较高,各企业排放最高占比在29.6%-61.2%之间。随着溶剂行业的污染控制逐步加严,排放成分产生了显著的变化。酯类和醇类等物质在近年来作为苯系物溶剂的代替成分,它们的使用量大大增加,特别是一些稀释剂和清洗剂。总体来看,各家企业的排放物种大类有相似性,但具体物种组成与浓度贡献仍存在较大的差异,一是由于使用涂料成分不同,稀释比例也不一样;二是由于使用不同的末端处理技术对尾气排放组分产生影响,很难用统一的源谱代表整个汽车喷涂行业的排放特征。 表3典型企业特征VOCs组分浓度 2.4最佳适用技术 根据污染排放特征研究结果,汽车涂装行业VOCs排放集中在喷涂与烘干环节,主要来源于使用的涂料,排放组分基本与使用涂料中组分一致。污染控制措施可分为源头控制和末端治理两大类。 采用粉末涂料、水性涂料和高固体成分涂料等代替溶剂型涂料,能有效降低VOCs排放量。国内轿车涂装绝大多数采用阴极电泳+溶剂型中涂+溶剂型色漆+单组分罩光清漆工艺体系。轿车底漆已实现了全面的更新换代,但是中涂、面漆还是以溶剂型为主,VOCs排放量高于发达国家(地区)的排放水平,距环保型(低VOCs化、水性化)涂料的应用发展仍有一定的距离。目前,国内少数大型汽车企业新建生产线采用了水性涂装工艺,大大降低了汽车表面涂装VOCs排放水平,接近或达到欧洲汽车涂装VOCs排放标准。 表4不同车身涂装配套体系VOCs排放量水平采用先进的涂装工艺,可减少涂料使用量,配合使用低VOCs含量的涂料,可大幅度削减VOCs排放。目前先进的涂装工艺包括3C1B技术和水性免中涂工艺。3C1B涂装工艺取消了3C2B工艺的中涂烘烤和打磨工序,待中涂、色漆、罩光漆三层涂装后一起进行烘干固化处理,可节省涂料使用量。水性免中涂工艺将经济型轿车和商用车车身由3涂层体系简化为2涂层体系,与3C2B涂装工艺相比,简化了车身涂装工艺,能减少20%的VOCs排放。 汽车喷涂行业的末端处理措施包括喷漆室漆雾收集措施、VOCs废气收集与治理措施。喷漆室内的漆雾收集是汽车涂装行业重要的废气前处理措施,对VOCs的末端治理效果起关键作用。漆雾处理方法主要有过滤法、冷凝法和液体吸收法等,其中过滤法(干式)和液体吸收法(湿式)适用性较广,我国应用最广的文丘里型水旋(漩涡)漆雾分离技术是湿式处理法的一种。由于湿式(水洗)漆雾分离技术会产生漆渣等危险废弃物,美国和欧洲已限制其使用,并逐渐采用干式漆雾分离技术,有效降低能耗,且基本不产生化学凝结物。 经漆雾处理后的喷漆废气和流平、烘干废气主要含有VOCs有机废气,普遍采取吸附、燃烧和一些组合方式进行降解处理。采用直接燃烧法处理废气时,为提高废气处理的温度、减少燃料的消耗,通常使燃烧后的废气与燃烧前的废气进行热交换,根据热交换与废热利用形式的不同,常见的直接燃烧形式有RTO(蓄热式热力燃烧系统)和TAR(回收式热力燃烧系统),国内大型汽车企业涂装多采用RTO进行VOCs废气末端治理。对于新建的汽车涂装生产线,欧美汽车企业首选TAR来进行烘干室末端VOCs废气处理,处理效率可达到99%以上。采用吸附法-脱附再生技术如设备维护长长也可达到90%以上处理效率。由于喷漆室风量大、浓度低,往往不能直接采用焚烧法处理,转轮浓缩吸附-蓄热式焚烧技术是目前喷涂废气治理效果最好的技术之一,采用吸附-脱附-浓缩焚烧等三项连续程序,将低浓度废气吸附浓缩,而后脱附采用焚烧技术处理,处理效率达到99%以上。 3、结论 (1)汽车涂装行业VOCs排放主要来自中涂和面漆喷涂、烘干过程,排放量主要受使用涂料、涂装工艺、废气收集与处理措施影响。 (2)苯系物是汽车涂装企业的重要组分,典型企业排放最高占比在33.2%-64.6%之间,其中最主要的成分是二甲苯,占喷涂车间占比10.3%-22.9%。近年来乙酸丁酯、异丙醇、丁醇等醇酯类等物质广泛用来代替苯系物溶剂,典型企业排放最高占比在29.6%-61.2%之间。 (3)大客车面漆普遍采用人工喷涂,车间密闭等污染控制措施较为薄弱,单位涂装面积VOCs排放量达到300g/m2以上,而小轿车在40-60g/m2间。 (4)采用3C1B技术、水性免中涂等先进涂装工艺,并使用粉末涂料、水性涂料和高固体成分涂料等代替溶剂型涂料,能有效从源头控制VOCs排放。采用干式漆雾分离技术、转轮浓缩吸附-蓄热式焚烧技术等先进技术VOCs去除率可达到99%以上。01前言蜡粉是粉末涂料常用的助剂,主要起到增硬耐磨、脱气消泡的作用,常用的品种有聚乙烯蜡、聚丙烯蜡、聚酰胺蜡、聚四氟乙烯蜡等。不同规格的蜡粉在粉末涂料中有不同的表现,在抗划性、涂膜硬度、爽滑手感、脱气性、光泽、颜色鲜映性、纹理效果、转印撕纸、银粉排列、对印刷或者重涂的影响等方面均有区别。

 

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